在庫最適化の3つの主要要素-

企業は需要と供給のバランスをとるために歩かなければならない細かい線があります。企業は、この最適な在庫量から離れすぎると、株式支出と在庫切れの増加を経験することができます。

在庫の最適化を実践するには、 組織は売上と需要の傾向を詳細に調べて 、保管に必要な在庫数を判断する必要があります。最小在庫レベルを維持することで、企業は在庫費用を最小限に抑えながら、効率的に注文を出荷することができます。

在庫最適化とは何ですか

在庫の最適化には、在庫コストを最小限に抑えながら、パフォーマンス目標と需要を満たすために在庫レベルを管理することが含まれます。言い換えれば、在庫レベルの最小化は、他の業務のための資本を解放し、在庫関連の経費を削減することです。

在庫の最適化を実現するには、企業は需要と供給比率を明確に把握する必要があります。これには、需要の変動に備えて在庫を準備するために、正確な予測が必要です。不正確な販売予測は、次の原因となります-

• • • • • • • 在庫切れ過剰なストレージコストバックオーダー販売の損失サプライチェーンの中断満足していない顧客ロイヤルティと擁護の減少

• 収入の減少したがって

、企業はサプライチェーンニーズを分析し、下または過剰在庫なしで低在庫レベルを維持する方法を決定する必要があります。経営陣は、各製品ラインのリードタイム、配送料、毎日の使用量、経済的注文数量（EOQ）を考慮する必要があります。これにより、在庫管理者は最適な在庫数量と正確な再発注ポイントを計算できます。

サプライチェーンは長年にわたって完全なデジタルトランスフォーメーションを経ているため、多くの企業は世界中でコスト効率の高い製品を調達することができます。しかし、このグローバル化と技術のブームにより、一部の企業では需要動向を予測することは困難になっています。

在庫の最適化を実現することで、企業は変動する顧客の需要を評価して活用し、予測スキルが低い企業に対して強力な競争力を獲得できます。

在庫最適化の3つの要素在庫を最適化するには、在庫維持コストを増加させることなく、顧客の要求を満たすために、いつどのくらいの製品を注文するかを正確に把握する必要があります。リオーダーのポイントは、多くの場合、遅い季節とピークシーズンによって変化します。そのため、将来の需要を正確に予測するには、販売動向に関する広範な知識が必要です。

1.

需要予測すべての製品には固有のライフサイクルがあり、大企業が各品目の需要パターンを手動で追跡することは困難です。需要を予測する方法は複数ありますが、予測ソフトウェアは、 履歴およびリアルタイムの売上データを集計して傾向を検出し 、予測を行います。また、トランザクションからの受信データでアルゴリズムを継続的に更新し、精度を向上させます。

予測ソリューションは、各品目がいつ購入されたか、注文数量、ピークシーズンを監視して、企業が在庫レベルを最適化する方法を決定します。たとえば、特定のアイテムの需要が秋に著しく減少すると、ソフトウェアは再注文を中止するように管理者に警告します。これにより、企業のストレージコストと製品が廃止されるリスクを節約できます。

予測は、マーケティング担当者に異なるキャンペーンをいつ開始するのかを通知します。たとえば、夏の間だけ人気がある製品ラインは、冬の間はプロモーションしないでください。

2.

在庫ポリシー次に、企業は在庫ポリシーを設定する必要があります。つまり、各商品ラインの最適在庫レベルを決定する必要があります。多くの企業では、パレートルールとも呼ばれるABC分析手法を採用している。経営陣はその使用量に基づいて在庫をA、B、Cグループに分類している。

グループAは、回転率が最も高い品目で構成され、通常は最小のカテゴリです。グループBには、グループAとCの間の平均消費レベルの製品が含まれています。最後に、グループCは、収益に最も寄与する最も遅い回転率を持つ商品を保持します。

ABC方式を使用して在庫を分類することにより、企業は手持に保管すべき製品と、オンデマンドで注文できる製品を決定できます。その後、経営陣は、予期せぬ需要増加、サプライチェーンの停止、ベンダーの複雑さが発生した場合に保管する安全在庫の量を計算する必要があります。

ただし、適切な在庫量を保持することは、製品が適切に保管されている場合にのみ有効です。また、倉庫は、注文フルフィルメント、再入庫、荷降ろし、出荷を合理化するために整理する必要があります。複数の倉庫を持つ企業の場合、経営陣は、各場所の需要傾向に基づいて在庫を配分する従業員を割り当てる必要があります。

3.

在庫補充各商品の最適在庫レベルを決定したら、健全な在庫数を積極的に維持するために、再注文ポイントを計算する必要があります。再発注ポイント (ROP) は、在庫補充をトリガーする数量です。言い換えれば、それはビジネスが別の注文を行う前に保持できる在庫の最小量です。

また、経営陣は、製品のオーバーや在庫不足を避けるために、注文サイズを決定する必要があります。在庫補充を最適化するために、企業は重点的に取り組む必要があります。

• サプライヤーの信頼性サプライヤーが注文を履行するのにかかる時間は

、在庫状況に大きな影響を与えます。仕入先がリードタイムが長引いた場合、企業は事前に再注文を計画し、発注書に依存して操作を行う必要があります。

企業はまた、ベンダーの生産サイクルと営業時間を明確に把握する必要があります。これは、外国のサプライヤーを持つ企業にとって特に重要です。たとえば、海外のメーカーは、米国が認識していない祝日のために閉鎖することができます。これらのインスタンスは、リードタイムを遅らせて、注文履行などの順次プロセスを停止させる可能性があります。

• 輸送中の商品在庫を補充するときに手持在庫の正確なカウントを持つだけでは不十分です

。企業は輸送中の商品についても考慮する必要があります。そうしないと、経営陣は誤って在庫注文、保管の運転、在庫費を倍増する可能性があります。